Informationen, Spaß und ein tiefer Blick hinter die Kulissen der tschechischen Modellschmiede Eduard.

zu Teil 1

Einen   Arbeitsgang   weiter   werden   die   Ätzteilelebögen   bedruckt.   Dies   geschieht mit   einem   UV-Tintenstrahldrucker.   Das   UV-Licht   lässt   die   Tinte   in   kürzester   Zeit aushärten.

Im CAD-Programm werden die Bausatzteile exakt skaliert und dem Originalteil angepasst. Um eine Vorstellung zu bekommen: Für einen modernen Schleudersitz werden ca. 120 Std. Projektzeit benötigt!

Unten: Sicherheitsmaßnahmen im Umgang mit Resin “Made in CZ”  :o))   Hinweis am Resin-Kühlschrank (nicht für Lebensmittel)… …auch die Kartonkanten des ohne Absaugung laufenden Schleifers wurden wegen Schnittgefahr sauber beklebt…

Ein   weiterer   Punkt   der   Exkursion   war   die   Decal-Produktion.   Der   technische   Leiter   des   Hauses,   Karel   Pádár,   übernahm   diesen   Teil   der   Führung.   Interessant war   es   zu   erfahren,   wo   die   Unterschiede   liegen   bei   den   hier   von   Eduard   produzierten   Decals   in   Bezug   auf   Detailtreue   und   technische   Umsetzung.   Neben   der eigenen   Produktion   lässt   man   zusätzlich   beim   tschechischen   Hersteller AVIPRINT   und   beim   italienischen   Mitbewerber   Cartograf   produzieren.   Tipps   und   Tricks wurden ausführlich erläutert. Vor der Drucklegung werden die Daten anhand von geplotteten Klebemasken in Bezug auf die korrekte Größe getestet.

Den Abschluss   der   Veranstaltung   machte   ein   gemütlicher Abend   im   bereits   mehrfach   frequentierten   Kulturzentrum   gegenüber   dem   Firmengebäude.   Bei   einem exzellenten Abendessen   in   Buffet-Form   ließ   es   sich   hervorragend   feiern   und   ausgiebig   fachsimpeln.   Natürlich   durfte   die   obligatorische   Signierstunde   mit   dem hauseigenen   Karikaturisten   Jan   Bobek   und   seinen   e-Bunnys   nicht   fehlen.   Piotr   Forkasiewicz,   den   “Neuen”   im   Team   von   Eduard,   verantwortlicher   Künstler   für die Boxarts und der hervorragenden Poster, konnte man ebenfalls kennen lernen.

Alles in allem hatte hier jeder, egal ob Eduard-Mitarbeiter oder Besucher, jede Menge Spaß !

Hiermit möchte ich mich herzlichst bei Vladimir Sulc und seinem Team, ganz besonders natürlich bei Jan Zdiarský und Petr Frank, für ein fast schon “familiäres” Wochenende bedanken. Ich muss ehrlich gestehen, dass es selten ein Modellbau-Event gegeben hat, an dem so viel gelacht wurde... Viele Grüße nach Obrnice, Thomas Schneider

In   der   Designabteilung   der   Fotoätzteile   herrschte   reine,   unspektakuläre   Büro- atmosphäre.   Diese   wurde   nur   durch   die   Musterbauten   der   Modelle   etwas aufgelockert. Hand   in   Hand   zum   Ätzteiledesign   geschieht   das   erstellen   der   zugehörigen Anleitungen. Die einzelnen Baustufen werden per Hand, also klassisch   mit   Bleistift   und   Papier   gezeichnet,   per   Scanner   in   den   PC   über- tragen und mittels Grafikprogramm konvertiert.

Unten: sonstige von Eduard hergestellte Beispiele für die Möglichkeiten dieser Technologie. Rechts: zwar wenig vertrauenserweckend ;-) aber ein wichtiger Sicherheitsaspekt in der Abteilung mit der ständigen Säurearbeit. Die Augen- und Ganzkörperwaschanlage.

Nach der Theorie folgt die Praxis! In der PE-Produktion begannen wir mit dem Arbeitsschritt der UV-Belichtung von Film und Metall... Unten: Das Ausgangesmaterial sind dünne Messing- und Stahlbleche.

…und gingen weiter zu den Säurebädern, bzw. “Waschstraßen”.

Bedingt   durch   die   Verwendung   der   Inkjet-Technik   ließ   sich   bisher   auch   der Umstand    der    nicht    immer    ganz    korrekten    Grautöne    bei    den    Cockpit-Sets erklären,    da    es    sich    wie    bei    den    Heimdruckern    um    4    Grundfarben    aber zusätzlich mit UV-Röhren handelte. Rechts:   Um   diesem   Umstand   Rechnung   zu   tragen   investierte   Eduard   in   einen neuen   LED-Drucker.   Dieser   eliminiert   nun   nicht   nur   die   vielfach   beanstandeten Rasterungen   in   den   Drucken,   auch   die   Farbtreue   ist   durch   die   LED-Technologie deutlich besser. Ein   besonderes   Merkmal   des   neuen   Gerätes:   Klarlack   kann   ebenfalls   aufge- tragen   werden   und   realisiert   somit   gleich   die   Gläser   der   Instrumente   bei   den Cockpit-Sets.

Unten: Zur wohlverdienten Mittagspause ging es zurück in das Kulturhaus gegenüber dem Firmengebäude. Natürlich wurde auch für das leibliche Wohl bestens gesorgt.

Viel Zeit für Fachsimpeleien blieb bei der straffen Organisation nicht. Kaum aus der Mittagspause zurück ging es in die BRASSIN-Abteilung. Hier   wird   mit   mehreren   Technologien   gearbeitet.   Der   inzwischen   verschwindend   gering   werdende   Musterbau   in   klassischer   Scratch-Bauweise   sowie   die Erstellung   mittels   CAD-Programm   und   Umsetzung   auf   3D-Druckern   kommen   hier   zum   Einsatz.   Den   3D-Druck   der   Repro-Vorlagen   vergibt   Eduard   derzeit   noch an Industriepartner in Eger und Prag.

Oben: Auch in diesen Büros sind Original- und Wrackteile allgegenwärtig.

Wer mochte, durfte selbst unter Anleitung gießen. Eduard verwendet einen Unterdruckbehälter für ein perfektes Ergebnis.

Die   Wasserschiebebilder   werden   im   Siebdruckverfahren   im Keller   des   Gebäudes   hergestellt.   Bei   bis   zu   12   Farb-   bzw. Lackschichten   mit   anschließender   jeweiliger   Trocknungszeit ist dies schon eine langwierige Angelegenheit. In   einem   Durchgang   werden   jeweils   500   Bögen   hergestellt. In   diesen   Räumen   muss   die   Luftfeuchte   immer   konstant   ge- halten   werden   um   ein   Schrumpfen   des   Trägerpapiers   zu   ver- meiden.      Für   kleine   Details   liegt   die   Grenze   bei   0,03   mm Linienbreite.

Natürlich   durften   wir   wieder   auf   einem   vorbereiteten   Decalbogen   den   letzten   Farbauftrag   an- bringen und die Siebdruckmaschine selbst bedienen. Rechts:   Eine   Mitarbeiterin   erklärt   uns   die   fotobelichteten   Siebe   mit   dem   extrem   feinmaschigen Gewebe.

Den   Abschluss   unserer   Tour   machte   die   Abteilung   Projekt   &   Konstruktion.   Hier   erhielten   wir   Einblicke   in   die   aufwändigen   Schritte   vom   Original   zum   Modell. Technik   und   Design   der   Spritzlinge,   die   Teilezahl,   welche   Details   berücksichtigt   werden   und   so   weiter.   Zur   Konstruktion   wird   bei   Eduard   alles   verfügbare   an Material   herangezogen.   Für   besondere   Projekte   sind   weltweite   Reisen   in   Museen   und   zu   entsprechenden   Luftwaffen   etc.   erforderlich.   Natürlich,   so   Stanislav Archman,   wird   immer   versucht   die   (Reise-)   Kosten   so   gering   wie   möglich   zu   halten.   Doch   beispielsweise   gerade   bei   der   kommenden   Mustang   steht   ein notwendiges   Original   nur   in   den   USA.   Die   Vermessung   der   Originalmaschinen   geschieht   dann   jeweils   mit   PC-gestützter   Lasererfassung.   Durchschnittlich werden 16-21 Monate für ein Projekt benötigt.

In   3D-CAD   Simulationen   erhielten   wir   schon   mal   die   ersten   Informationen   zur   Produktlinie   2018.   Hauptaugenmerk   lag   auf   der   Mustang   und   Tempest   in   1/48, sowie der MiG-21 in 1/72. Unten:   Stanislav   Archman   erklärt   uns   (am   lebenden   Objekt)   die   Funktion   eines   3D-Scanners.   Um   gleich   verwertbare   CAD-Daten   mit   dieser   Technologie   zu erhalten,   werden   wohl   noch   einige   Jahre   ins   Land   gehen   müssen.   Zur   Überprüfung   ob   die   Form   des   Originals   mit   den   Design-Daten   übereinstimmt   ist   es aber ein wertvolles Hilfsmittel.